硅橡胶抗热老化剂

深圳晶材化工有限公司带您了解硅橡胶抗热老化剂,氧化铈用量对硅橡胶力学性能的影响氧化铈用量/份测试项目随着氧化铈用量的增加,硅橡胶的硬度略有提高,拉伸强度变化不大,回弹性和拉断伸长率有所下降。即随氧化铈用量的增加,硅橡胶的力学性能有下降的趋势。综合考虑胶料的耐热性和耐油性,氧化铈的用量以5份为宜硅橡胶与的相互作用参数χ=；摩尔体积V1=70cm3/mol；硅橡胶密度ρr=98g/cm3；密度ρs=g/cm3。各种高温硫化硅橡胶老化前的平衡溶胀度、交联点间分子量及交联密度列于表3。老化前GP系列硅橡胶的交联密度，HS系列硅橡胶次之，TR55的交联密度，这是因为GP系列硅橡胶的乙烯基含量，HS系列居中，TR55的乙烯基含量。硅橡胶的交联密度随乙烯基含量的增加而增加，交联点间分子量则随乙烯基含量的增加而减小，撕裂强度也随之增加研究了℃老化1h后各种硅橡胶交联密度的变化，结果如表4所示。可以看出，TR55的交联密度由87×mol·g-1降至77×mol·g-1，导致其撕裂强度显著下降；GP系列硅橡胶的交联密度降至1×mol·g-1以下，导致其力学性能基本丧失；HS系列硅橡胶的交联密度仍在2×mol·g-1以上，使其撕裂强度保持率较高，进一步证明HS系列硅橡胶具有优异的耐热性。由于同一系列硅橡胶的交联密度变化值比较接近，所以其撕裂强度保持率也

一般通过改变白炭黑的表面结构，从而进一步提高硅橡胶的耐热性。郑俊萍等人考察了白炭黑表面结构对硅橡胶耐热性的影响。发现气相法白炭黑比表面积大，表面羟基多为孤立状态，硅橡胶中加入气相白炭黑后，其补强效果明显，但硫化胶的耐热老化性能下降；而经表面处理的白炭黑能提高其耐热性；白炭黑影响硅橡胶耐热性能的主要原因是表面存在活性硅羟基。蒋颂波等人发现通过加入偶联剂来改善白炭黑的表面结构，可以提高硅橡胶的使用性能。除白炭黑外，其它填料(如导电炭黑、蒙脱土_3和氢氧化铝等)不仅能赋予硅橡胶功能性，还能提高硅橡胶的耐热性能。

硅橡胶抗热老化剂,与普通的碳链橡胶相比，有机硅橡胶具有较好的耐热（℃下长期使用）和耐老化等性能，可应用于航空航天、化工、医用卫生等领域。根据硫化温度不同，可分为高温硫化硅橡胶和室温硫化硅橡胶，其耐热性以高温硫化硅橡胶为佳。另外，高温硫化硅橡胶还具有良好的脱模性和仿真性，成为一种优良的模具材料1，其制作的模具可用于低熔点金属的浇注成型。但金属浇注成型时温度高，短时高于℃，且在取出制品过程中受到撕扯，这就要求硅橡胶既具有较好的力学性能，又具有优异的耐高温性能。

二氧化铈对硅橡胶耐热老化性能的影响二氧化铈与其它耐热添加剂(如三氧化二铁)相比,颜色较浅,常温下是一种淡黄色粉末,用作硅橡胶的耐热添加剂非常合适。研究发现7,在二氧化铈固体粉末中,铈元素在用作硅橡胶耐热添加剂并在℃处理之后,被还原为Ce+3,发生了单个电子转移的氧化还原反应,使得自由基被氧化成+1价而消失,从而防止主链进一步降解,起到抗老化的作用,所以可以使硅橡胶的使用温度升高。段伟等人以环氧树脂和有机硅低聚物合成了一种环氧树脂改性硅树脂，以该改性树脂基胶的聚硅氧烷高温涂料可常温固化，能在℃环境下长期使用。6士文丿庆等人采用阴离子活性聚合的方法制备具有低玻璃化温度的聚甲基三氟内基硅氧烷。该聚硅氧烷因主链含有四苯基四甲基环二硅氮烷，表现出优良的热稳定性，在℃的氮气密闭体系中加热h后，热失重率只有2·3％7

氧化铈用量对硅橡胶耐热和耐油性能的影响看出,随着氧化铈用量的增加,硅橡胶经高温处理后的硬度、拉伸强度和拉断伸长率变化率都呈现减小的趋势,说明氧化铈能提高硅橡胶的耐热性;在ASTM1#和ASTM3#油中浸泡后的力学性能变化率和体积变化率也呈现下降趋势,说明氧化铈能在提高硅橡胶的耐热性的同时,改善其耐油性。2聚硅氧烷分子结构对RTV一1硅橡胶耐热性的影响2·1主链结构对RTV一1硅橡胶耐热性的影响主链的断裂导致HTV一1硅橡胶变软、发粘而失去其使用价值。在聚硅氧烷主链上引人耐热性好的大体积链段、杂环、杂原子或硅梯型聚合物等可显著提高聚硅氧烷的耐热性5

热失重实验测得的重量保持率相差7%,而二氧气相法白炭黑对有机硅橡胶的增硬效果显著。证明二氧化铈的抗老化作用。二氧化铈用量的增加,对提高硅橡胶抗老化性能有显著作用。而白炭黑担载的二氧化铈对抗老化性能不利,只有添加二氧化铈来补偿白炭黑的不利作用,既不利于加工,也增加了成本。甲基乙烯基硅橡胶基础胶（GPGPHSHS70及TR55）（道康宁公司）、二甲基双(叔丁基过氧基)己烷（DBPMH）（天津阿克苏过氧化物有限公司）。双辊混炼机，SKB，上海橡胶机械厂；万能材料试验机，Zwick/RoellZ德国Zwick公司；高温老化箱，型，杭州蓝天化验仪器厂；热重分析仪，Pyris1TGA，美国Perkin公司。2高温硫化硅橡胶的制备及耐高温试验称取重量份的硅橡胶基胶，加入双辊混炼机中，再加入2份硫化剂DBPMH，混炼均匀后出料。存放24h后，采用平板硫化机在℃、15MPa下硫化15min。采用制样机制得标准测试样条，℃下二段硫化4h。将烘箱升温至℃，恒温时间后放入测试样条，5h和1h后取出老化后的测试样条。